Wie der Nockenwellenphasenregler gesteuert wird

Der Nockenwellenphasenregulater ist eine Komponente des VVT -Systems Dadurch wird das Ventil -Timing eingestellt, um die Motorleistung, die Kraftstoffeffizienz zu optimieren, die Emissionen zu reduzieren und die Leistung und das Drehmoment zu erhöhen. Das System ermöglicht es der Nockenwelle, die Einlass- und Abgabventile zu unterschiedlichen Zeiten während jedes Kolben -Schlaganfallzyklus zu öffnen und zu schließen. Das Fortschreiten oder „Fortschreiten“ der Nockenwelle führt dazu, dass die Ventile früher für mildere Leistung geöffnet werden, während die Nockenwelle verzögert oder "verzögert" wird.

Die Nockenwellenphasen wird durch ein Hydrauliksystem gesteuert Das verwendet ein Magnetventil, um den Ölfluss zu steuern, um die Nockenwellenposition voranzutreiben, zu verzögern oder zu halten. Eine ECU (Motorregeleinheit) berechnet den Phasenwinkel zwischen Kurbelwelle und Nockenwelle und erzeugt ein PWM-Signal (Impulsbreitenmodulation), um einem festgelegten Phasenwinkel zu folgen. Das Kontrollventil steuert den Ölfluss, um die Nockenwellenposition basierend auf dem berechneten Phasenwinkel voranzutreiben oder zu verzögern. Das ECU steuert auch die Betätigung des Nockenwellenpositionssensors.

Es wurden hochmoderne Automobilhydraulik-Nockenwellen-Kontrollsysteme entwickelt Dadurch kann die Betätigung des hydraulischen Aktuators ohne die mit der direkten Messung verbundenen Kosten und Komplexität auf die Variation der Kontrollflüssigkeitstemperatur reagieren. Diese Kontrollsysteme verwenden Hybrid-Kontrollmethoden, die die Bang-Bang-Steuerung für einen signifikanten Positionsfehler kombinieren, wobei die PID-Steuerung für relativ geringe Positionsfehler und Online-Kalibrierungsverfahren für die reaktive, genaue Phasen der Nockenwelle bereitgestellt wird.

Ein Beispiel für ein solches Kontrollsystem ist in Abb. 1 dargestellt. 1. Im Allgemeinen wird ein Eingangssatz von Signalen in einem Schritt 402 abgetastet, der Signale eines herkömmlichen Typs enthält, der Motorbetriebsparameter wie Motordrehzahl und Signale PCR und PCA von Fig. 1 angibt. 1, die zusammen die tatsächliche Position der Nockenwelle relativ zur Kurbelwelle angeben. Ein Zähler, der in einem Standard -Zufallszugriffsspeichergerät von Controller 32 von Fig. 1 gespeichert ist. 1 wird nach einem Schritt 330 erhöht, was dem PID -Retard -Fehlerband entspricht und die Anzahl der Zyklen des tatsächlichen Positionssignals angibt.

Nachdem der erste Befehl DCCMD in einem Schritt 210 ausgegeben hat Wenn Fehlerc als ausreichend ausreichend eingestuft wird, um ein PID-Kontroll-Totband zu überschreiten, wird ein Zähler in einem nächsten Schritt 212 zurückgesetzt. Der Befehl angepasstes Dienst wird dann bei einem Schritt 214 als pulsbreitmodulierter Befehl PWM zum Schalten von 30 von Abb. Ausgabe. 1, und eine Verzögerung von etwa 150 Millisekunden wird auf den Befehl angewendet, der auf den hydraulischen Aktuator für den reaktionsschnellen Fortschritt der Nockenwelle angewendet wird.

Alternativ kann das Nockenwellen -Phaser -Steuerungssystem so ausgelegt werden, dass sie einen weiten Bereich von Positionsfehlern tolerant Durch die Verwendung der Sensorfusion mit einem Resolver als zusätzlicher Sensor und Erhöhen der Auflösung des Nockenwellen -Triggerrads von drei Zähnen auf sechs Zähne oder höher. Dieser Ansatz führt zu einer massiven Verringerung der Phasendauer, um eine Zielkontrollbandbreite von -2 Degca und einen signifikant geringeren Energieverbrauch zu erreichen als die Sensorfusionstechnik, die nur drei Zähne verwendet.